PETG板材生产过程中，如何控制板材的厚度公差？
2025-10-31 10:44 来源：唯塑传播
控制PETG板材厚度公差的核心是建立“熔体供给稳定+模具精准控隙+牵引定型同步+实时监测调整”的闭环体系，从熔体输出到板材定型，每个环节均需消除参数波动，确保厚度偏差控制在±0.1mm内（高精度需求可至±0.05mm）。
一、稳定熔体供给：从源头控制厚度基础
熔体的压力、流量稳定性直接决定板材初始厚度，需通过原料、设备参数双端把控。
1.控制原料熔融一致性
选用同一批次、熔融指数（MI）偏差≤1g/10min的PETG树脂（测试条件：230℃/2.16kg），避免MI波动导致熔体流动性差异。
干燥后原料通过密闭式定量喂料机输送至挤出机，确保喂料量均匀（误差≤±2%），防止因喂料忽多忽少导致熔体流量波动。
2.稳定挤出机参数
螺杆转速固定在30-60rpm，避免骤升骤降（每次调整不超过±5rpm），通过变频器精准控制转速，减少剪切热波动对熔体粘度的影响。
机头熔体压力控制在15-25MPa，加装压力传感器实时监测，若压力波动超±3MPa，立即微调螺杆转速或模具唇口间隙，维持压力稳定。
二、精准控制模具：决定初始厚度精度
模具是板材厚度的“成型基准”，需重点控制唇口间隙、温度均匀性和清洁度。
1.校准模具唇口间隙
开机前用塞尺（精度0.01mm）或激光测隙仪，沿唇口长度方向（每50mm一个测点）检查间隙，确保整体误差≤0.05mm；若局部间隙偏差大，通过唇口调节螺栓（每侧至少6-8个调节点）微调，直至均匀。
生产厚板（＞5mm）时，唇口间隙需比目标厚度大5%-10%（预留冷却收缩量）；生产薄板（＜1mm）时，间隙需与目标厚度基本一致（收缩量可忽略）。
2.保证模具温度均匀
模具需分段加热（至少3-4段），每段温度控制在230-250℃，且相邻段温差≤±2℃；通过独立温控器监测每段温度，避免局部温度过高导致熔体流速快（对应区域板材偏薄）或温度过低导致流速慢（对应区域板材偏厚）。
3.保持模具清洁
每次开机前或换产时，用无尘布蘸酒精擦拭唇口内侧，清除残留的降解料或杂质，防止杂质堵塞局部流道，导致该区域熔体流量减少、板材变薄。
三、同步牵引与定型：避免厚度拉伸偏差
牵引速度与熔体输出速度的匹配度，以及定型压力的均匀性，会直接影响最终厚度。
1.牵引速度与螺杆转速联动
牵引速度需与螺杆转速按“熔体输出量=牵引速度×板材宽度×目标厚度×密度”的公式计算匹配，实际生产中通过变频同步控制系统绑定两者，确保牵引速度波动≤±3rpm，避免速度过快拉薄板材、过慢导致板材堆积变厚。
生产过程中若需调整厚度（如从3mm调至5mm），需先降低牵引速度，再同步调大螺杆转速和模具唇口间隙，避免单一参数调整导致厚度骤变。
2.稳定三辊压光机压力与温度
三辊压光机的上、下辊压力需均匀（一般为0.3-0.5MPa），通过压力传感器监测每侧压力，误差≤±0.05MPa，防止局部压力过大导致板材变薄（如边缘压力大则边缘薄）。
三辊温度控制在40-60℃（与模具温度匹配），且三辊温差≤±2℃，避免冷却不均导致板材收缩差异（如某侧冷却快收缩多，对应区域厚度偏薄）。
四、实时监测与动态调整：及时修正偏差
通过在线监测工具实时反馈厚度数据，快速微调参数，避免偏差扩大。
1.在线测厚仪实时监测
在牵引后、裁切前加装激光在线测厚仪（精度0.001mm），沿板材宽度方向每100mm测一个点，实时显示厚度曲线；若某区域厚度超差（如目标3mm，实测3.12mm），立即通过以下方式调整：
偏厚区域：微调对应位置的模具唇口调节螺栓（顺时针拧缩小间隙），或轻微提高该区域牵引速度。
偏薄区域：反方向调大模具唇口间隙，或轻微降低该区域牵引速度。
2.定期离线校准
每2小时用千分尺（精度0.001mm）离线抽检板材厚度（取不同位置5个样），对比在线测厚仪数据，若偏差超0.02mm，校准在线测厚仪，确保监测数据准确。
五、长期维护：保障设备精度稳定性
设备部件磨损会导致厚度偏差逐渐扩大，需定期维护关键部件。
每运行1000小时检查螺杆与机筒间隙（正常≤0.2mm），若磨损超标（如间隙达0.3mm），更换螺杆或机筒，避免熔体泄漏导致输出量减少、板材变薄。
每月检查模具唇口是否有磨损或变形（如唇口边缘磕碰），若有磨损，用细砂纸（1000目以上）轻微抛光修复，确保唇口平整度。
每季度校准牵引辊的同步性，通过激光测速仪检测牵引辊转速，确保各辊转速误差≤±1rpm，避免因转速不一致导致板材拉伸不均。
