如何解决厚片吸塑产品表面的气泡与麻点问题？
2025-12-26 16:29 来源：唯塑传播
一、原料预处理：消除气泡产生的根源
气泡与麻点的核心诱因之一是原料含水分、杂质或低分子挥发物，需在加工前做好处理：
1.严格烘干板材
厚片吸塑常用的ABS、PC、亚克力等板材易吸潮，水分在加热时会汽化形成气泡。
处理标准：根据板材材质设定烘干参数，如ABS板材需在80–90℃烘干2–4小时，PC板材需在100–120℃烘干4–6小时。
注意事项：烘干后的板材需尽快使用，避免再次吸潮；潮湿环境下需缩短原料存放周期。
2.筛选高纯度原料
避免使用回料占比过高的板材，回料中残留的助剂、杂质会在加热时分解产气，同时增加麻点概率。
采购板材时需确认原料供应商的质检报告，确保表面无灰尘、颗粒杂质。
二、工艺参数优化：精准控制加热与吸附过程
工艺参数不合理是气泡、麻点的主要诱因，需重点调整加热、真空吸附环节：
1.优化加热温度与时间
温度过高：板材树脂会热分解产生气体，形成气泡；同时表面易碳化出现麻点。
温度过低：板材软化不足，真空吸附时空气无法快速排出，残留空气会形成麻点。
调整方案：采用分段式加热，控制板材表面温度略高于软化点（如ABS软化点约105℃，加热温度控制在120–140℃）；缩短高温区停留时间，避免局部过热。
2.提升真空吸附效率
空气残留是麻点的直接原因，需确保真空系统快速抽走板材与模具间的空气：
检查真空管路是否堵塞、漏气，及时清理过滤器杂质，保证真空度稳定在-0.08～-0.1MPa。
优化吸附时序：在板材完全软化后再开启真空，避免硬拉板材导致空气残留；可采用分步抽真空（先低压吸附定型，再高压贴合）。
三、模具与设备维护：减少表面缺陷诱因
模具清洁度、排气设计及设备部件状态，直接影响产品表面质量：
1.优化模具排气结构
模具表面需开设足够的排气孔/排气槽，尤其是边角、凹槽等易积气部位。排气孔直径建议0.2–0.5mm，间距20–30mm，确保空气快速排出。
定期清理排气孔堵塞物，防止排气不畅导致空气残留形成麻点。
2.保持模具与设备清洁
模具表面需定期抛光、擦拭，去除灰尘、油污和残留塑料屑，避免杂质压入板材表面形成麻点。
检查加热炉内的加热管、反射板是否积灰，积灰会导致加热不均，局部过热产生气泡，需定期清理。
3.控制模具温度
模具温度过高会延长板材冷却时间，增加树脂分解概率；温度过低则板材冷却过快，易残留应力。建议将模具温度控制在40–60℃（根据材质调整），保持恒温状态。
四、辅助措施：进一步提升表面质量
1.加工环境保持洁净，减少车间灰尘，可在吸塑区域加装防尘罩或净化设备。
2.脱模时使用适量的专用脱模剂，避免因脱模阻力过大导致表面拉伤形成麻点（注意脱模剂需均匀喷涂，避免残留）。
不同材质厚片吸塑气泡&麻点解决参数
一、ABS材质
1. 原料预处理：烘干温度控制在80–90℃，烘干时长2–4小时；需在湿度＜60%的环境中存放，避免吸潮。
2. 加热工艺：采用分段加热方式，表层温度120–140℃，芯层温度110–120℃；当板材厚度为3–5mm时，加热时间设定为5–8分钟。
3. 真空吸附：真空度需保持在-0.085～-0.1MPa；吸附时序为板材完全软化后，延迟2–3秒再开启真空。
4. 模具温度：模具保持恒温40–50℃。
5. 关键注意事项：回料占比需控制在20%以内，防止杂质分解产生气体；加热炉反射板需每周清洁一次，保证加热均匀。
二、PC（聚碳酸酯）材质
1. 原料预处理：烘干温度100–120℃，烘干时长4–6小时；烘干后的板材需在2小时内完成加工，避免再次吸潮。
2. 加热工艺：采用分段加热，表层温度140–160℃，芯层温度130–140℃；板材厚度3–5mm时，加热时间为8–12分钟。
3. 真空吸附：真空度维持在-0.09～-0.1MPa；采用分步吸附方式，先以-0.05MPa的低压定型，再切换至高压完成贴合。
4. 模具温度：模具恒温控制在50–60℃。
5. 关键注意事项：严禁局部过热，否则易产生银纹状气泡；模具排气孔直径建议为0.3–0.4mm，间距设置为20mm，确保排气顺畅。
三、亚克力（PMMA）材质
1. 原料预处理：烘干温度70–80℃，烘干时长1–2小时；原料需密封包装存放，开封后立即进行加工。
2. 加热工艺：分段加热设定为表层110–130℃，芯层100–110℃；板材厚度3–5mm时，加热时间4–6分钟。
3. 真空吸附：真空度控制在-0.08～-0.09MPa；吸附时需缓慢升压，避免空气残留形成麻点。
4. 模具温度：模具恒温35–45℃。
5. 关键注意事项：加热时间过长易导致板材碳化产生麻点；模具表面需抛光至镜面状态，减少杂质附着。
四、PP（聚丙烯）材质
1. 原料预处理：烘干温度60–70℃，烘干时长1–2小时；需在湿度＜50%的干燥环境中存放。
2. 加热工艺：分段加热温度为表层140–160℃，芯层130–140℃；板材厚度3–5mm时，加热时间6–10分钟。
3. 真空吸附：真空度保持在-0.08～-0.1MPa；吸附过程中可配合0.1–0.2MPa的微吹气辅助成型。
4. 模具温度：模具恒温45–55℃。
5. 关键注意事项：PP材质低温脆性大，需保证加热均匀性；脱模时选用PP专用脱模剂，避免脱模剂残留影响表面质量。
五、PVC（硬质）材质
1. 原料预处理：烘干温度50–60℃，烘干时长0.5–1小时；存放在通风干燥的环境中即可。
2. 加热工艺：分段加热设定为表层100–120℃，芯层90–100℃；板材厚度3–5mm时，加热时间3–5分钟。
3. 真空吸附：真空度控制在-0.07～-0.09MPa；吸附时机选择在板材软化至略带韧性时开启。
4. 模具温度：模具恒温30–40℃。
5. 关键注意事项：温度超过130℃时，PVC易分解产生氯化氢气体形成气泡；原料需避免使用含重金属的稳定剂。
六、通用补充说明
1. 板材厚度每增加1mm，加热时间需延长1–2分钟，烘干时间延长0.5–1小时。
2. 生产车间需加装除尘设备，将空气中颗粒物含量控制在≤0.5mg/m³，减少灰尘导致的麻点问题。
